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GB T 36977-2018_土方机械 轮胎式叉装机 试验方法pdf

作者:九州网址  来源:九州网址  时间:2019-11-01 06:03  点击:

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  ICS 53.100 P 97 国 中华人民共和国国家标准 GB/T 36977-2018 土方机械轮胎式叉装机试验方法 Earth-moving machinery-Forklift wheel loader-Methods of tests 2018-12-28 发布 2019-07-01 实施 国家市场监督管理总局啦告 中国国家标准化管理委员会保叩 GB/ T 36977-2018 目次 ill 1 范围 - 2 规范性引用文件 - 3 术语和定义 · 4 试验前准备 - 5 试验方法 ·· 附录A ( 资料性附录) 叉装机测试记录表……………………………………………………………… 四 附 录B (资料性附录) 可靠性试验方法 … I GB/T 36977-2018 5.5 工作装置动作时间测试 5.5.1 测试条件 初始测定时,液压系统的泊温为 50 ℃土3 ℃。 5.5.2 提升时间的测定 叉装机前、后车架对直,块料叉水平段处于水平状态,发动机最大油门,操纵提升液压缸使块料叉从 基准地丽提升到额定装卸高度位置,测量块料叉提f+时间和销轴高度。 5.5.3 下降时间的测定 叉装机前、后车架对直,块料叉水平段处于水平状态,发动机处于怠速状态,将液压分配阀全开,使 块料叉从额定装卸] 高度全速下降到基准地面,测量块料叉下降时间。 5.5.4 测试结果 将测试结果记入表 A.4。 5.6 液压缸沉降量的测试 5.6. 1 测试条件 初始测定时,液压系统的油温为 50 ℃土3 ℃。 5.6.2 静态测试法 叉装机呈满载运输状态,在前后车架处于直线位置时, 将块料叉提升至额定装卸高度位置,发动机 熄火,操纵分配阅处于关闭状态。 每 15 min 测量一次提升液压缸和块料叉转动液压缸的活塞杆外伸长 度,测试 3 h。 5.6.3 测试结果 将测试结果记入表 A.5 ,计算每小时活塞杆外伸长度变化量。 5.7 超载试验 叉装机呈满载运输状态,在前后车架处于直线位置时,于额定装卸]载荷作用线 倍额定装 卸载荷的超载载荷,以不小于 2 倍提升时间的提升速度,将载荷提升至额定装卸高度, 连续进行 3 次。 在提到’过程中,检查超载提示装置的警示性能。 提升过程应安装安全链,以防止叉装机倾翻。 5.8 偏载试验 叉装机呈满载运输状态在前后车架处于直线位置时,载荷质心位于偏离块料叉两叉子间中心线 所示。 叉装机以不小于2 倍提剂’ 时间的提升速度, 将载荷提升至额定装卸高度,连续 进行3 次。 8 GB/T 36977-2018 主I 图 6 偏载试验时载荷块质心位置示意图 5.9 司机视野的测试 叉装机司机视野的测定按 GB/T 16937 的规定。 5.10 噪声的测定 叉装机司机位置处的发射声压级按 GB/T 25613 的规定。 5. 11 报警装置的测定 叉装机司机位置处控制的声讯报警(喇叭)及倒退音响报警装置按 GB/T 21155 的规定。 5.12 振动的测定 叉装机的全身振动试验的测试按 GB/Z 26139 的规定。 5.13 轮胎接地比压的测定 5.13.1 测试条件 轮胎胎而应无显著磨损,呈空载运输状态,车架分别为直线 测试方法 测量各轮胎的压痕丽积和水平投影丽积(见图 7),并按式(3 )、式(4)计算。 Q _G, …·(3) ;i ~ Q _ G, .. (4) i2 f: 式中: Q;i 一一第1 个轮胎压痕比压,即单位压痕而积承受的轮胎载荷, 单位为兆帕(MPa); Q,2 一一第i 个轮胎投影比压,即由单位水平投影丽积承受的轮胎载荷,单位为兆帕(MPa); G,一一第1 个轮胎所承受的载荷,单位为牛顿(N); F,1 一一第1 个轮胎花纹凸起部分的压痕而积,单位为平方毫米(mm2 ) ; F,2 一一第 1 个轮胎凸起和凹陷两部分在白纸上的水平投影丽积之和,单位为平方毫米(mm2 )。 9 GB/T 36977-2018 .、 1‘ 图 7 压攘(A) 和投影( B) 面积示意图 5. 13.3 测试结果 将测试结果计入表 A. 6 。 5. 14 最大爬坡能力的测定 叉装机呈满载运输状态, 先停在坡道底部平路段,前轮中心距坡道底线 m 处。叉装机以前进方 向的最低挡挡位直线爬坡,以发动机最大油门通过不小于试验样机总长 L 的预测段,进入坡道中部的 测出段,叉装机爬坡速度不低于2 km/h(见图的。 改变坡道角度,直到叉装机爬坡能力极限,该坡度即 为最大爬坡能力。 叉装机满载运输状态时接近角小于爬坡坡度,允许将块料叉提升至满足爬坡条件。 也可通过最大牵引力按式(5)折算理论爬坡能力。 将计算结果记入表A. 7 o 0 , = tan .. ( 5 ) 9. 巴U。 式中 : a m 一一最大爬坡度%; Fo,-一最大牵引力,单位为牛顿(N) ; G o 叉装机总质量(包含额定装卸载荷),单位为千克(kg) 。 \ __./.,,.,•, _/-// \ t ” 」 ,•, l,1 .,.,” ,, 飞 .,.,.,., 、回,- 说明 : l,1 -一预测段; r. , -一测试段。 图 8 爬坡试验示意图 5. 15 制动性能测试 5. 15.1 叉装机空载运输状态制动性能测试按 GB/T 211 52 的规定。 5.15.2 叉装机呈满载运输状态, 以前进方向不低于 2 km/h 的行驶速度爬上规定坡道,在图 8 规定的 10 GB/T 36977-2018 测试段采用行车制动系统制动停车,然后放松制动,下坡车速从零开始,自动溜坡 1 m 后,再对行车制 动脚踏板施加1不大于 700 N 的操作力,观察叉装机是否在轴距长度 Ll 之内停住,并保持 1 mi口,检查叉 装机的坡道停车性能。 5.16 行驶速度的测试 发动机油门处于最大位置,各挡最高行驶速度的测试分别按 GB/T 10913 的规定。 5.17 牵引性能的测试 叉装机牵引性能的测试按 GB/T 6375 的规定。 5.18 滑行试验 5.18.1 测试条件 试验时的最大风速不得超过2 m/s 。 5.18.2 测试方法 叉装机进入滑行测试区段时的行驶速度应平稳在 1 6 km/ h~ 20 km/h(若最高车速低于该速度, 则 以最高稳定车速进入滑行区段),在进入滑行区段的瞬间,迅速将变速器操纵手柄移到空挡位置,叉装机 即以惯性直线滑行至自动停止。 往返两个方向各测 3 次,取平均值。 参照表A. 8 记录滑行距离和滑行 时间,按式(6 )计算减速度 α : ... ( 6 ) α =二(士一二τ) 式中: s 一一滑行全程距离,单位为米(m); I 1 一一滑行半程距离时所耗时间,单位为秒(s) ; f 2 滑行全程距离时所耗时间,单位为秒(s) ; (/ 滑行减速度,单位为米每二次方秒(m / s2 ) 。 5.19 液压系统和传动系统油液固体颗粒污染等级的测量 叉装机满负荷连续作业 1 h 后停机,尽量靠近油箱中泊液中心的位置取油样,液压油和传动系统油 液固体颗粒污染等级的测量方法按 GB/T 20082 或 ISO 11500 的规定。 将试验结果记入表A. 9 。 5.20 操纵装置的布置及操纵力和行程的测试 5.20.1 测试条件 操纵系统各部件按司机手册的耍,求进行调整至正常状态。 5.20.2 测试方法 叉装机操纵装置应按GB/T 8595 的规定测试。 在操纵杆正常操纵时的中心位置用测力计或压力计测定操纵杆全行程中的最大操纵力,同时测定 全行程的位移,并参照表 A.10 记录。 5.2 1 转向尺寸及转向系统要求的测试 叉装机转向尺寸的测试按 GB/T 8592 的规定,转向系统要求按GB/T 14781 的规定。 11 GB/T 36977-2018 5.22 通道装置的测试 叉装机通道装置的测试按 GB/T 17300 的规定。 5.23 按撞机架锁紧装置的测试 镜接式叉装机佼接机架i,Yi 紧装置的测试按 GB/T 22355 的规定。 5.24 照明、信号和标志灯以及发射器 照明、信号和标志灯以及发射器的测试按 GB/T 20418 的规定。 5.25 运行性能试验 5.25.1 仪器设备 试验载荷块、温度测量装置、秒表等。 5.25.2 运行路线 叉装机试验时运行路线 所示;循环次数川,运行距离 I,。 和起到高度 h 见表 1 规定。 如 ·乒士?工二-=-=-二-=-=-二之- - ;:::- ’-,i机 飞 4’--- 、 , ~ 以〈← 『 .‘ 说明 : l,。-一八装卸台和B装部台之间的距离; L -一整机长度。 图 9 运行路线 运行规定 项目 要求 不小于 20 次 循环次数 50 八装卸台和B 装剑J 台之间的距离 l,。 I m A和B处的装卸台高度h 按锁定装卸高度 12 GB/ T 36977-20 18 5.25 .3 运行顺序 循环运行顺序如为单次作业循环,循环总次数应不小于 zo 次,各循环运行过程中行驶速度应尽量 保持一致。 具体规定如下: a) 试验载荷块放置在A 装卸台上; b) 叉装机呈空载运输状态从X 位置出发沿路径①转弯运行至A装卸]台; c) 叉装机在A 装卸台前提升块料叉完成载荷块的装载,退出 A 装卸台,下降块料叉至满载运输 状态, 原路径退行至X位置; d) 叉装机呈满载运输状态从X 位置沿路径②运行至B 装卸台; e) 叉装机在B 装卸台完成载荷块装卸任务后呈空载运输状态沿路径①转弯退行至Y位置; £) 叉装机呈空载运输状态从Y点沿路径①运行至 B装卸台; g) 叉装机在B 装卸台完成载荷块装载,退出 B装卸台,下降块料叉至满载运输状态,沿路径①退 行至Y位置; h ) 叉装机呈满载运输状态JJ Y位置沿路径④运行至A装卸l 台; i) 叉装机在A装卸台完成块料装卸任务后,呈空载运输状态沿路径①退行至 X 位置。 5.25 .4 测定项目 试验期间应测定下列项目: a) 运行周期数; b) 运行总时间; c) 燃油消耗量。 运行性能指标的测定结果和运行周期统计结果记入表 A. 11 。 5.26 综合热平衡试验 5.26. 1 测试要求 叉装机综合热平衡试验要求按 5 . 25 的规定。 5.26 .2 试验方法 叉装机连续循环运行,每间隔 15 min 测量一次变矩器出油口温度、发动机出水温度、液压油散热器 进油温度,达到热平衡为止(温度变化范围在土2 ℃),同时测定记录环境温度,将所测数据参照表 A. 12 记录并绘制液压系统热平衡图。 5.27 排气污染物的测定 发动机排气污染物应有符合GB 20891 规定的相关证明文件。 5.28 燃油消耗率的测定 发动机燃油消耗率应有符合GB 28239 规定的相关证明文件。 5.29 空调制冷剂的测定 调用制冷剂应有符合GB/T 18826 规定的相关证明文件。 空 13 GB/T 36977-2018 5.30 块料叉的测定 5.30.1 冲击试验 从块料叉或其半成品上沿相对于块料叉截而为纵向方|句 , 选取标准的 V f~缺口 冲击战样,按 GB/ T 229规定进行冲击试验。 5.30.2 屈服试验 将单根块料叉固定在与叉装机相同使用工况的试验台架上,水平段处于水平状态,在载荷中心距位 置逐渐而无冲击地施加额定装卸载荷两次, 两次间隔时间为 5 m in ~ 10 min, 每次加| 载保持30 s ,在距叉 尖最前点向后 100 mm 处上测量两次试验邮载后的位移变化量,变化量小于 10 m m 即为无永久变形。 5.3 1 可靠性试验、 失效分类及评定 5.3 1. 1 可靠性试验 5.3 1.1. 1 试验条件 5.3 1.1. 1.1 新开发的叉装机至少准备一台试验用样机, 批量生产的叉装机应在 3 台中随机抽取 1 台。 抽取的样机应达到整机出厂要求。 5.31.1.1.2 叉装机工业性试验可在专用试验场进行,专用试验场参见附录B 的规定。 也可在实际工地 进行,实际工地应能满足叉装机使用要求和设计要求的各种负荷工况。 5.3 1. 1. 1.3 试验样机的总作业时间为400 h,不包括样机跑合时间和性能测试时间。 5.3 1.1.2 试验前准备 5.31. 1.2. 1 样机随机技术文件应齐全。 5.31. 1.2.2 应具备试验样机燃油消耗测量设备。 5.3 1. 1.2.3 应确定样机配备的易损件的名称、规格、更换周期。 5.3 1. 1.3 试验程序 5.31. 1.3. 1 跑合试验 5.3 1. 1.3. 1.1 跑合期一般不超过 50 h, 或按制造商的规定进行跑合试验。 5.31. 1.3. 1.2 样机跑合试验后,进行检验、调整和保养。 5.3 1. 1.3.2 性能初试 跑合试验结束后,应按本标准的规定对下列项目进行试验: a) 发动机最高空转转速; b) 工作装置液压系统压力; c) 工作装置动作时间; d) 行驶速度; e) 行车和坡道制动性能; f) 燃油消耗量。 5.3 1. 1.3.3 性能复i式 样机达到总作业时间,按 5. 31.1.3. 2 进行性能复试。 GB/ T 36977-20 18 5.3 1.2 失效分类及评定 5.3 1.2. 1 失效分类 失效按发生原因分为固有缺陷失效、从属失效、误用失效三类,每类失效按失效造成的危害程度及 排除失效的难易程度分为致命失效、主要失效、一般失效和轻微失效四个级别。 失效分级及判定规则见 表 2 。 表 2 失效分级规则 级别 力II权 级别 代号 分级原则 失效示例 代号 系数 l. 发动机报废; 严重危及或导致人身伤亡或可| 2. 变速箱报废、 交矩榕报废; 起产品完全丧失必要功能,安全 3. 驱动桥报废; 致命 。 00 ZM 4. 车架断裂; 部件失效, 引起重要总成报废或 失效 主要部件严重损坏,造成严重经 5. 行车制动性能失效(不能fli1.I 动); 6. 司机保护结构失效; 济损失 7. 转向失灵 l. 发动机零部件损坏后, 经采取措施后仍无法启动; 2. 液压系统中泵、阀、 液压缸、马达损坏, 油管;爆裂, 导 致液压系统泄漏,压力下降,系统不能正常工作; 主要零部件或总成严重损坏、磨 主要 3. 车架等主要结构件出现裂缝或严重变形; l 1.5 ZY 损、变形,应停机修理, 不能在8 h 失效 4. 块料又严重变形或者损坏; 修理时间内予以排除的失效 5. 工作装置出现断裂或严重变形; 6. 传动系统内部零部件损坏; 7. 停车制动系统失效 l. 电气线. 发动机功率明显|垛低; 3. 液压管路渗油; 一般零部件损坏、 裂纹、 过度磨 4. 传动系统效率明显下降; 一般 2 0 .8 YB 损, 需要停机修理,能在 8 h 修理 失效 5. 工作装置、车架等主要结构件出现细小的裂纹、 变形 时间内予以排除的失效 9)(焊缝开裂; 6. 重要部位紧固件松动; 7. 密封罔、油i_J- 老化 H在重要部位紧固件松动; 2. 放汕塞脱落; 一般零件松脱、 老化、 轻度磨损 3. 黄油嘴损坏; 等, 暂时不会导致机器工作中 轻微 3 0 . 1 QW 断,在日 常保养中能用随机工具 4. 发生渗漏; 失效 和备件轻易排除,能在 l h 内修 5. 空法; 损坏; 复的失效 6.饭金件开裂或开焊; 7. 照明灯不亮等轻微故障等 5.3 1.2.2 失效评定规则 5.3 1.2.2 . 1 一次固有缺陷失效应判定为一个失效次数,且只能归属于四种失效级别中的一种。 固有缺 GB/ T 36977-201 8 陷失效产生从属失效时, 应按产品造成的最严重的后果来断定其失效类别及级别。 计算评价指标时,只 计固有缺陷失效和从属失效,不计误用失效。 5.31.2.2.2 在判断失效时,应详细了解试验样机发生失效的使用条件,包括负荷状态、累积工作时间等 失效信息。 5.31.2.3 评定统计方法 5.31.2.3. 1 平均小时燃油消耗量 平均小时燃油消耗量按式(7)、式(的和式(9)计算: .. ( 7 ) G户安 式中 : GTP一一平均小时燃油消耗量,单位为千克每小时(kg/h); G。一一试验期间总作业燃油消耗量,单位为千克(kg); T。一一试验期间样机总作业时间,单位为小时(h) 。 . . ( 8 ) Go =艺G, ,-, 式中 : 11 一一一试验总天数; G, 试验样机每天作业燃油消耗量,单位为千克(kg) 。 •• ( 9 ) To =~丁, 式中 : 11 一一试验总天数; T, 试验样机每天作业时间, 单位为小时C h) 。 5.3 1.2.3.2 工作可用度 可靠性按式(10)计算: T = T \ × 100% . . ( 10 ) 几十三:儿, ,-, 式中: R 一一可靠性; T。一一试验期间样机总作业时间,单位为小时(h); t,, 第 i 级失效所帘的修理时间总和,单位为小时也)。 5.31.2.3.3 平均失效间隔时间 平均失效间隔时间按式(ll )和式(12)计算: MTBF=乙: .. ( ll ) /( b 式中 : MTBF 一一平均失效间隔时间,单位为小时Ch); R b 产品出现的当量失效数,(当 Rb l 时,令 Rb =l),按式(12)计算: R b = ~k ;E, .. ( 12 ) , - 1 16 GB/T 36977-2018 式中: 走, 一一产品出现第1 级失效的失效次数; εJ 第1 级失效的力II 权系数,见表 Zo 5.31.3 试验记录 在试验期间,对叉装机保养和调整的日期(或作业时间)、项目和时间应进行记录。 叉装机发生失效 后应及时分析、诊断和修复并进行记录,结果记入表 A. 13 ,必要时应附有简图或照片。 17 GB/ T 36977-20 18 目lj 昌 本标准按照 GB/T 1.1-2009 给出的规则起草。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国土方机械标准化技术委员会(SAC/ TC 334)归口。 本标准负责起草单位: 厦门厦金机械股份有限公司、福建晋工机械有限公司、厦门市产品质量监督 检验院[ 国家场(厂)内机动车辆质量监督检验中心]、福建省特种设备检验研究院、 天津工程机械布|究院 有限公司。 本标准参加起草单位: 安徽合力股份有限公司。 本标准主要起草人: 沈光伟、赵家宏、王一峰、林其岳、夏万军、尚海波、庄鸿辉、俞明欢、刘建建、 郑景亮。 皿 阳 GB/ T 36977-201 8 附录 A (资料性附录) 叉装机测试记录表 叉装机测试记录表见表 A. 1 ~表 A. 13 0 表 A. 1 主要几何参数记录表 样机押1号 试验日期 试验地点 试验人员 项目 参数 符号 单位 测量;值 备泞 主机最大长度 整机长度 WI 主机最大宽度 H 主机鼓大总高度 后轴至佼接点的间距 口1口1 尺寸参数 后悬长度 W 1 轮距 轴距 块料又问最大外侧问距 W2ι 最大提升时装卸高度 T-f I l-{ ., 最大提升时的整机高度 最小离地问隙 H , R 1 口1m 转弯半径 通过性能参数 R , 通过半径 (。) 八1 饺接转向角 表 A. 2 桥荷分配测试记录表 试验日期 样。L型号 试验人员 试验地点 载荷分配 整机工作 前桥载荷 后桥载荷 左侧载荷 右侧载荷 % 状态 质量; kg kg kg kg kg 前桥 后桥 左侧 右侧 运输 空载 锁定装 年 架 卸高度 直 线 运输 位 置 满载 额定装 卸高度 18 GB/ T 36977-20 18 表 A.3 最大侧倾稳定角测试记录表 试验日期 样机型号 试验地点 试验人员 气泪: 。C 风速: m/ s I 整机工作质量: kg MPa 轮胎充气压力: 前’/后 左最大侧倾稳定角的测量值 左最大侧倾稳定角 2 (。) (。) 3 右最大倾稳定角的测茧值 右鼓大侧倾稳定角 2 (。) (。) 3 表 A.4 工作装置动作时间测试记录表 试验日期 样和L N! 号 试验地点 试验人员 装卸高度 测定时间 测定项目 备注 口1m s 提升时间 下降时间 表 A. 5 液压缸沉降量测试记录表 锁 试 样 作 机 点 刑 号 一 试验日期 定 验 地 试验人员 一 一 载 荷 工 活塞杆伸出长度 小时沉阵提; 测定 1丑m mm/ h 序号 时间 备注 提升液压缸 转动液压缸 口1tn 右 右 左 左 提升液压缸 转动液压缸 l 2 3 4 变化革; 19 GB/T 36977-2018 表 A.6 轮胎接地比压测试记录表 样根L ~!号 试验日期 试验地点 试验人员 年架直线位置时 车架最大饺接偏转角时 测量项目 后轮 后轮 前轮 前轮 右 右 右

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